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Produktion, Supply Chain Management und Einkauf

Produktion

Die Schaeffler Gruppe verfügt als global tätiger Automobil- und Industriezulieferer über ein weltweites Produktionssystem mit aktuell 73 Werken in 22 Ländern. Die Werke, in denen rund 67.000 Mitarbeiter arbeiten, bilden das „Rückgrat“ der Schaeffler Gruppe und werden nach einheitlichen Prinzipien gesteuert. Der globale Werkeverbund, die in den Werken verwendeten Fertigungstechnologien und die hohe Wertschöpfungstiefe sind entscheidende Faktoren für den weltweiten Erfolg der Schaeffler Gruppe.

Zur weiteren Stärkung des Produktionssystems wurden im Berichtsjahr alle Werke den Sparten Automotive OEM und Industrie zugeordnet. Diese neue Ausrichtung ermöglicht eine höhere Marktnähe der Werke sowie eine weltweit durchgängige Geschäfts- und Ergebnisverantwortung. Um dies ganzheitlich umzusetzen, wurde der zuvor als interner Zulieferer agierende Bereich „Bearing Components & Technologies“ (BCT) in die Sparten integriert und die zugehörigen Werke jeweils einer Sparte zugeordnet. Damit produzieren 20 Werke für die Sparte Industrie und 53 Werke für die Sparte Automotive OEM. Die Sparte Automotive Aftermarket wird – wie zuvor – von den Werken der Sparte Automotive OEM beliefert.

Neben dieser Neuzuordnung werden zentrale Funktionen in Werken, die sich an einem Produktionsstandort befinden, auf Campusebene zusammengefasst. Dadurch wird ein hoher Grad an Transparenz und Standardisierung erreicht und Synergien generiert. Insgesamt ermöglicht das globale Produktionssystem eine gleich hohe Qualität und Effizienz über alle Werke der Schaeffler Gruppe hinweg. Als Teil der Konzernstrategie bildet das Schaeffler-Prozessmanagement die Grundlage für stetige Verbesserungen in den Bereichen Qualität, Kosteneffizienz und Liefertreue. Es ermöglicht unter anderem eine sehr schnelle Übertragung von innovativen Methoden und Prozessen innerhalb des gesamten Werkeverbunds. Mittels der Standardisierung werden Produktionsanläufe beschleunigt, sodass schnell und flexibel auf regionale Marktschwankungen reagiert werden kann.

Den Treiber für neue Produktionstechnologien, Weiterentwicklungen und Optimierungen zum Ausbau der Technologieführerschaft sowie für die Erarbeitung von einheitlichen Standards bildet das Schaeffler-Technologienetzwerk. Die Aufgabe des Technologienetzwerkes besteht in der Entwicklung von Serienproduktionstechnologien. Das Technologienetzwerk ermöglicht eine einheitliche Weiterentwicklung der Produktions- und Fertigungstechnologien sowie die Realisierung von Synergien und Standardisierungsvorteilen über die Sparten hinweg.

Darüber hinaus schafft die Digitalisierung wesentliche Chancen für das globale Produktionssystem. Hier wurde ein umfassender Ansatz für die Digitalisierung der Produktion bei Schaeffler entwickelt. Das Ziel ist die über die bisherigen Ansätze hinausgehende Leistungs- und Effizienzsteigerung der durch die sensorisierte, vernetzte, datenbasierte und gegebenenfalls durch künstliche Intelligenz unterstützte Weiterentwicklung von Prozessen. Zudem soll eine Verringerung und Vereinfachung von manuellen Schnittstellen durch die individuelle Bereitstellung von Informationen für Mitarbeiter entsprechend ihrer jeweiligen Aufgabe erreicht werden. Nach der Entwicklung der erforderlichen Grundlagen und der Implementierung in Form von geeigneten Pilotprojekten ist die Intention, neben der Verbesserung von Einzeltechnologien eine ganzheitliche Weiterentwicklung des Wertstroms – in der Planung und im Betrieb – zu erreichen.

Ein konkretes Beispiel hierfür stellt die verbesserte Nutzung des in Maschinen gebundenen Kapitals dar. Hierfür wurde ein System entwickelt, das zur Vorbereitung von Investitionsentscheidungen einen Überblick über freie Kapazitäten auf allen wesentlichen Anlagen der Schaeffler Gruppe ermöglicht. Als Datenbasis werden maschinenbezogene Plandaten sowie Daten aus dem sogenannten Manufacturing Execution System in Technologieklassen eingeteilt. Alle relevanten Maschinen der Schaeffler Gruppe sind einer solchen Technologieklasse zugeordnet, die nach Fertigungsverfahren eines jeweiligen Bearbeitungsvorgangs unterscheiden. Damit wird ein verbessertes Bild der Auslastung ermöglicht, auf dessen Basis geeignete Verbesserungsmaßnahmen abgeleitet werden können. Auf diese Weise wird die Investitionsplanung unterstützt und die Gesamtanlageneffektivität gesteigert.

Ein weiteres Beispiel für die Digitalisierung in der Fertigung ist die Additive Fertigung (Additive Manufacturing, AM). Das umgangssprachlich als 3D-Druck bezeichnete Fertigungsverfahren umfasst zahlreiche Technologien, die eine direkte Herstellung von Bauteilen ausgehend vom digitalen 3D-Produktmodell ohne Umwege über Zeichnungen, Fertigungsprogramme oder Werkzeuge ermöglichen. Damit bietet AM die erforderlichen Grundlagen für eine erfolgreiche Umsetzung einer vollständig digitalen Prozesskette vom Produktmodell bis zum fertigen Bauteil. Die Grundlagen zur erfolgreichen Implementierung von AM ins Fertigungssystem wurden in der Schaeffler Gruppe bereits in den vergangenen Jahren geschaffen. In der Zukunft liegt der Fokus auf der Anwendung in der Serienproduktion. Aufgrund der noch gegebenen technischen Beschränkungen der AM-Verfahren wird dies zunächst in der Produktion von Kleinserien erfolgen. Die Integration in bestehende Prozessketten oder die Entwicklung neuer hybrider Prozessketten wird aber bereits hier erfolgen. Daran arbeitet ein internes AM-Kompetenzzentrum fachübergreifend mit zahlreichen Bereichen sowie extern mit einem Netzwerk ausgewählter Partner. Mit diesen Maßnahmen strebt die Schaeffler Gruppe an, ein verlässlicher und flexibler Lieferant für Produkte aus Additiver Fertigung zu werden.

Werke in den Regionen: In der Region Europa ist die Schaeffler Gruppe mit insgesamt 46 Werken vertreten. Der Konzern unterhält neben Fertigungsstätten in Deutschland, West- und Südeuropa weitere Produktionsstandorte in Mittel- und Osteuropa. Die Stammwerke der Sparte Automotive OEM in Bühl und der Sparte Industrie in Schweinfurt sowie das Werk am Konzernsitz in Herzogenaurach bilden mit rund 9.100 Produktionsmitarbeitern die Basis des Schaeffler-Produktionsnetzwerkes. Zusammen mit den F&E-Zentren und Corporate Funktionen sind sie der Garant für die Entwicklung und Industrialisierung neuer Systeme im Rahmen der Strategie „Mobilität für morgen“ und für die Weiterentwicklung des Schaeffler-Produktionssystems.

In Bühl und Herzogenaurach sind mehrere Projekte für Elektro- und Hybridfahrzeuge für internationale Automobilhersteller in Serie gegangen und eine Vielzahl weiterer Systeme befinden sich in der Entwicklung. So werden beispielsweise Verzahnungen im Rahmen der E-Mobilität eine wichtige Rolle spielen und eines der verbleibenden mechanischen Kernelemente des Antriebsstranges bilden. Dabei werden besondere Anforderungen an die Geräuschbildung des Getriebes gestellt. Um das Zusammenspiel bei Verzahnungen besser abstimmen zu können und damit direkt Einfluss auf die Laufruhe zu nehmen, wird in Herzogenaurach eine Pilotanlage zur Verzahnungsherstellung aufgebaut. Im Werk in Schweinfurt sind erste mechatronische Systeme für Industriekunden in der Serienfertigung. Parallel dazu sind weitere Flächen für Produktion, Entwicklung, Prototypenbau und Sondermaschinenbau an diesen Standorten bereits generiert wurden oder befinden sich teilweise noch in Planung.

Die Produktionskapazitäten werden aufgrund der steigenden Nachfrage nach Schaeffler-Produkten in der Region Europa kontinuierlich ausgebaut. So wurden im Geschäftsjahr 2018 die Werke in Debrecen, Ungarn, Kysucké Nové Mesto, Slowakei, und Pune, Indien, erweitert. Damit stärkt die Schaeffler Gruppe den ohnehin sehr starken osteuropäischen Werkeverbund weiter und schafft die Kapazitäten für den Wachstumsmarkt Indien. In Debrecen werden Kegelrollen- und Kugellager für Getriebeanwendungen gefertigt. In Kysucké Nové Mesto werden unter anderem Radlager und elektronische Lenk- und Bremssysteme produziert. In Pune werden die Kapazitäten für die Fertigung von Motorenelementen und Getriebeanwendungen erweitert.

Die Schaeffler Gruppe betreibt insgesamt 14 Werke in der Region Americas – davon 8 Werke in den USA und jeweils 2 weitere Werke in Kanada, Mexiko und Brasilien. In Wooster, USA wurde die Produktion erweitert und erste Projekte für die E-Mobilität sind 2018 angelaufen. In Mexiko betreibt die Schaeffler Gruppe 2 Werke mit insgesamt rund 2.600 Mitarbeitern. Im Geschäftsjahr 2018 wurden diese Werke weiter ausgebaut und damit die Kapazitäten für Kupplungen, Doppelkupplungssysteme und Radlager weiter erhöht. Parallel dazu erfolgte der Aufbau einer Montage für Wärmemanagementmodule für die Region. Auch der Standort in Joplin wird weiter ausgebaut um die Kapazitäten für die Fertigung von Lagern für industrielle Anwendungen zu vergrößern.

In der Region Greater China betreibt der Konzern 8 Werke. Die anhaltend hohe Nachfrage nach Schaeffler-Produkten in China erfordert einen stetigen Ausbau der Produktionskapazitäten vor Ort. So wurde im Geschäftsjahr 2018 der Standort in Nanjing, China, erweitert, um der steigenden Nachfrage nach Wälzlagern für Industrieanwendungen und nach Motorenelementen für den Bereich Engine Systems gerecht zu werden. Ferner erfolgte der Spatenstich am neuen Produktionsstandort in Xiangtan, China, der dem Konzept der „Factory for Tomorrow“ folgt. Auf einer Fläche von rund 200.000 Quadratmetern entsteht ein Werk für Automobilteile und Präzisionslager. Das Konzept der „Factory for Tomorrow“ verfolgt als Initiative des Zukunftsprogramms „Agenda 4 plus One“ insbesondere die Steigerung von Flexibilität, Modularität und Produktivität bei gleichzeitiger Erhöhung der Arbeitgeberattraktivität und Arbeitsplatzqualität. Im Berichtsjahr wurde mit der Rekrutierung und Ausbildung für den neuen Standort begonnen. Die ersten Maschineninstallationen sind bereits für 2019 vorgesehen.

In der Region Asien/Pazifik verfügt die Schaeffler Gruppe über 5 Werke. Durch den Werkneubau in Biên Hòa City, Vietnam, der Ende des Geschäftsjahres 2018 fertig gestellt wurde, hat die Schaeffler Gruppe die Produktionskapazitäten für Wälzlager in der Region deutlich erhöht. In diesem Zusammenhang wird die bestehende Fertigung in Vietnam in die neue, den zukünftigen Anforderungen gerechte Produktionshalle umziehen. In Biên Hòa City werden vor allem Steh- und Nadellager nach internationalem Design mit einer hohen Wertschöpfungstiefe gefertigt.

Supply Chain Management

Der Bereich Supply Chain Management ist für die Gestaltung, den Betrieb und die kontinuierliche Verbesserung der gesamten Lieferkette der Schaeffler Gruppe verantwortlich. Primäres Ziel des Supply Chain Management ist es, durch eine fristgerechte, fehlerfreie und effiziente Versorgung aller Kunden und Werke weltweit die Kundenzufriedenheit zu steigern.

Mit der strategischen Initiative „Global Supply Chain“ der „Agenda 4 plus One“ hat Schaeffler im Geschäftsjahr 2018 begonnen, seine Logistikprozesse noch stärker an den drei Sparten Automotive OEM, Automotive Aftermarket und Industrie auszurichten. So rücken Kundenzufriedenheit und Effizienz in den Supply Chains der drei Sparten sowie die übergreifende Ausprägung effizienter logistischer Wertschöpfungsketten in den Vordergrund der prozessualen und organisatorischen Ausrichtung. Neben einem Beitrag zur Minderung des Working Capital durch eine bestandsoptimierte Auslegung der Supply Chains wird durch die Initiative eine Plattform zur Integration von Lieferanten und zur effizienten Versorgung von Kunden geschaffen. Das Ziel der Initiative ist eine gesteigerte Liefertreue und Agilität. Die Initiative ist funktions- und spartenübergreifend organisiert.

Innerhalb der Schaeffler Gruppe verantwortete das Supply Chain Management im Geschäftsjahr 2018 die Steuerung von rund 210 Lagerstandorten mit einer Stellfläche von über 400.000 Quadratmetern und der Bewegung von rund 300.000 Tonnen Fracht zwischen den wichtigsten Destinationen. Die Belieferung der Kunden wird durch über 120 Versandlager sichergestellt. Im Vergleich zum Vorjahr wurden die logistischen Aktivitäten ausgeweitet.

Ein wesentlicher Teil der strategischen Ausrichtung des Supply Chain Management der Schaeffler Gruppe ist das Projekt „Europäisches Distributionszentrum“ (EDZ). Das Projekt umfasst die Etablierung eines leistungsfähigen logistischen Netzwerkes für die Sparte Industrie. Im Berichtsjahr wurde das „EDZ Mitte“ in Kitzingen mit einer Eröffnungsfeier in Betrieb genommen und es erfolgten die ersten Auslieferungen an Kunden. Es ist geplant, bis 2020 alle Werke an das EDZ anzubinden und alle Industrie-Kunden in Europa ausschließlich aus dem EDZ heraus zu beliefern.

Für den Automotive Aftermarket wird derzeit ein Montage- und Verpackungszentrum, genannt Aftermarket Kitting Operation (AKO), im Raum Halle (Saale) in Sachsen-Anhalt errichtet. Das AKO als Initiative der „Agenda 4 plus One“ wird künftig den wichtigsten Versorgungspunkt für alle anderen europäischen Regionallager des Automotive Aftermarket darstellen. Parallel werden Kunden in Zentraleuropa direkt über das AKO beliefert. Im Berichtsjahr wurde die Bauphase des AKO – im Rahmen einer Grundsteinlegung – begonnen. Die Inbetriebnahme ist für das erste Halbjahr 2020 vorgesehen.

Die Investitionen in das EDZ Mitte und in das AKO tragen damit unmittelbar zur Verbesserung der Lieferfähigkeit und zur Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit der Schaeffler Gruppe bei.

Einkauf

Die Versorgung der Werke mit Gütern und Dienstleistungen unter Berücksichtigung von Qualität, Kosten und Liefertreue wird durch den Einkauf der Schaeffler Gruppe sichergestellt. Er gewährleistet die externe Versorgung bereits vor dem Produktionsstart, unter anderem durch die Einbindung der Lieferanten in den Produktentstehungsprozess. Durch die Bündelung von Einkaufsvolumina trägt der Einkauf zu einer laufenden Verbesserung des Lieferantennetzwerkes der Schaeffler Gruppe bei. Die wesentlichen Ziele des Einkaufs sind die Verbesserung der Zulieferqualität durch intensive Zusammenarbeit mit den Lieferanten, die Sicherstellung wettbewerbsfähiger Beschaffungskosten sowie die Optimierung der Lieferkette zur Erhöhung der Versorgungssicherheit durch verbesserte logistische Anbindungen.

Der Einkauf ist untergliedert in die Bereiche für Produktions- und Nichtproduktionsmaterial, wobei die Beschaffung von Produktionsmaterial sowohl zentral als auch nach den Sparten gesteuert wird. Zur Stärkung des divisionalen Einkaufs wurde das in den Sparten verantwortete Einkaufsvolumen im Geschäftsjahr 2018 signifikant erhöht, um die Vernetzung zwischen Einkauf und Sparten zu stärken und die Ergebnisverantwortung stärker in den Sparten zu verankern. Darüber hinaus ist der Einkauf in die Regionen Europa, Americas, Greater China und Asien/Pazifik unterteilt, denen der Einkauf der jeweiligen Werke angegliedert ist.

Im Geschäftsjahr 2018 verzeichnete die Schaeffler Gruppe einen operativen Anstieg des Gesamteinkaufsvolumens im Vergleich zum Vorjahr. Das darin enthaltene Einkaufsvolumen von Produktionsmaterial (Rohmaterial und Komponenten) stieg ebenso wie das Einkaufsvolumen von Nichtproduktionsmaterial (im Wesentlichen Investitionen, Werkzeuge, Hilfs- und Betriebsstoffe sowie Dienstleistungen). Die weltweite Versorgung der Werke der Schaeffler Gruppe war 2018 jederzeit sichergestellt. Das Einkaufsvolumen konzentrierte sich im Wesentlichen auf die Regionen Europa (65 %) und Americas (15 %). Auf die Regionen Greater China und Asien/Pazifik entfielen 13 beziehungsweise 7 % des Einkaufsvolumens.

Für die Herstellung ihrer Produkte verwendet die Schaeffler Gruppe verschiedene Rohmaterialien wie Stahl (Flach- oder Stabstahl), Eisen- und Aluminiumguss sowie Nichteisen-Metalle (NE-Metalle). Direkt oder indirekt sind die bei Schaeffler verwendeten Produktionsmaterialien im Wesentlichen abhängig von der Preisentwicklung bei Stahl, Kokskohle und Eisenerz sowie von NE-Metallen. In der Regel werden Preisveränderungen indirekt über Kostenveränderungen bei den Zulieferbetrieben zeitversetzt weitergegeben beziehungsweise im Rahmen von Vertragsverhandlungen neu festgelegt.

Im Rahmen der Strategie „Mobilität für morgen“ entwickelt der Einkauf insbesondere für die Bereiche E-Mobilität und Industrie 4.0 neue Einkaufsmaterialfelder. Zudem trägt der Einkauf durch die Implementierung einer multifunktionalen Shared Service Center Organisation zur Harmonisierung und Standardisierung von Prozessen bei gleichzeitiger Kostensenkung bei. Im Rahmen der Initiative „Working Capital“, als Teil der „Agenda 4 plus One“, wurde darüber hinaus eine Harmonisierung der Einkaufsbedingungen erreicht.

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